Stuart 10V

De eerste bewerking aan de cilinder en eigenlijk bij elk ander onderdeel is het maken van een reverentie vlak. Vanuit het reverentie vlak worden alle maten en bewerkingen uitgelijnd. Op het plaatje is te zien dat de cilinder is ingespannen in de vierklauw van de draaibank. Het voorste vlak is de onderkant van de cilinder waar deze straks op komt te rusten. De onderkant en de boring kunnen dienen als reverentie vlak van de cilinder, omdat ook de binnenkant van de cilinder is uitgedraaid. Op deze manier zit de boring van de cilinder precies haaks op de onderkant.

Vervolgens is de cilinder op een precies passende as gewrongen waardoor de bovenkant van de cilinder kan worden bewerkt. Hierna kan de schuifspiegel worden gedraaid door de cilinder in te spannen in de vierklauw waarbij de boven en onderkant als reverentie vlakken worden gezien. Hierdoor komt ook de zijkant van de cilinder haaks op de onderkant te zitten.

De volgende stap is het maken van de tapgaten in de cilinder. Om de gaten allemaal onder de zelfde hoek te verdelen waardoor het cilinderdeksel altijd mooi past is het handig om een verdeelapparaat te gebruiken. (Een verdeelapparaat is een soort draaiplateau met een schaalring waarop het aantal graden en minuten is af te lezen. >meer info<)

Door de deksel op de cilinder te klemmen en vervolgens de gaten te boren sla je twee fliegen in één klap. Je boort de gaten voor het tappen in de cilinder en heb ook nog eens de gaten in de deksel voor geboort.

De manier van tappen is een beetje afhankelijk van het type freesmachine. Bij de freesmachine die ik gebruik is het mogelijk om tijdens het boren af te lezen op een digitale-aflezing hoe diep de boor zit. Deze diepte kan je dan weer gebruiken bij het tappen door de tap in de boorkop te doen en vervolgen de machine op het laagste toerental te laten draaien (180 omw/min). Wanneer de geboorde diepte bijna is bereikt schakel je de machine uit en draai je door de machine achteruit te zetten de tap uit het gat. (let op: dit is niet altijd mogelijk)

Bij de gegoten cilinder van de 10V stoommachine zijn de poorten niet mee gegoten. Daarom moeten deze met een verspanende bewerking in de cilinder worden gemaakt. Als eerste moet er een stukje in de cilinder worden gefreest waar vervolgens een doorgang naar de schuifspiegel kan worden geboord (zie tweede plaatje)

De afgewerkte stoom van de machine komt via een poort in de cilinder naar buiten. Om de stoom netjes weg te kunnen leiden moet er een stoomleiding aangesloten worden. Voor de kleine machine kan er een koppeling in de cilinder worden geschroef, waarvoor de poort in de cilinder van M6 x 0,75 schroefdraad wordt voorzien.

Omdat een gegoten onderdeel nooit helemaal klopt moet je altijd eerst kijken welk vlak het beste overeenkomt met de gestelde eisen. Dit keer was het de bovenkant van het frame; deze stond mooi haaks op het hele geheel. Van dit vlak ben ik dan ook uitgegaan en heb toen de twee voeten van het frame (waar de klemmen op zitten op het eerste plaatje) vlak kunnen maken en de rand van de flens op maat gemaakt. Daarna kan het frame op de opspanplaat gespannen worden (zie foto) en kan de bovenkant en de lijbaan worden bewerkt.

door een meetklok op de rand van de flens te zetten kan gecontroleerd worden op het frame centrisch is opgespannen.

Om het frame op de fundatie te kunnen monteren en de cilinder op het frame wordt een bout verbinding gebruikt. Wat inhoud dat er weer een aantal gaten geboord moeten worden. De gaten voor het monteren van de cilinder moeten wel op de juiste manier worden geboord, wanneer de gaten verkeerd zitten zal de cilinder op een hele rare manier op het frame komen te staan.

De drijfstang komt tussen het kruishoofd en de krukas van de machine. Omdat het een lang dun onderdeel is moet het ondersteund worden met een center; dit is onder in het plaatje te zien. Als het steuncenter niet wordt gebruikt, wordt het werkstuk door de beitel alleen maar weggeduwd en zal de drijfstang niet de juiste vorm krijgen. Een steuncenter moet worden toegepast als het werkstuk verder uit de klauwplaat steekt dan 4 maal de diameter van het te draaien onderdeel. De rest van de bewerkingen aan dit onderdeel zal worden gedaan op de freesmachine.

Ondanks dat de originele messing drijfstang niet af is en er ook niets mee mis is gegaan tijdens het maken van de drijfstang, heb ik besloten om een stalen drijfstang met bronse lagerschalen te maken. Gewoon omdat ik dat persoonlijk mooier vind. Hierboven een foto van het draaien van de contouren van de drijfstang.

Na het draaien moeten de vlakke delen van de drijfstang worden gefreest. Op de linker afbeelding is te zien dat tijdens het frezen de drijfstang is ingespannen op uitstekende hulpstuk aan de drijfstang. Ondanks dat het hulpstukje aan de drijfstang maar een diameter van 7 mm heeft, trilt of buigt het materiaal niet weg tijdens het frezen.

Nu de drijfstang nog een geheel is, is het het makkelijkst om de gaten waar de bouten straks door heen moeten eerst te boren. Op deze manier zitten de gaten van de twee helften altijd goed tegen over elkaar.